3.1　擠壓成型工藝

擠壓成型 簡要工藝 流程為 :配料 —混 合 —擠壓成形 —干燥 —燒結 —成品該工藝制成的多孔陶瓷氣孔尺寸 、形狀 、孔隙率均勻, 適宜批量生產, 但該工藝的缺點是難以制得孔徑小于 1mm的制品[ 2] 在生產過程中, 擠出成型模具的制作是核心技術 。該工藝制備的多孔陶瓷適于用作汽車尾氣凈化器的載體 。
 

3.2　顆粒堆積工藝

在骨料中加入 相同組分的微 細顆粒, 利 用微細顆粒易于燒結的特點, 在高溫狀況下產生液相, 使骨料 (大顆粒 )連接起來 。孔徑的大小與骨料粒徑成正比, 骨料粒 徑越大, 形 成的多 孔陶瓷 平均 孔徑 就越

大, 呈線性關系 。骨料顆粒尺寸越均勻, 產生的氣孔分布也越均勻 。另外添加劑的含量和種類以及燒成溫度對微孔體的分布和孔徑大小有直接的影響 。

徐振平等 [ 4] 通 過控制 球狀 二次 粒子 原料 的粒徑, 采用燒結法制備了孔徑分布很窄的多孔陶瓷, 提出了一種控制孔徑分布的有效辦法 。孫宏偉等 [ 5] 則通過控制粉料粒徑 、添加劑種類和含量, 用固態燒結法制得了平均孔徑為 0.45 μm、孔徑分布狹窄 、孔隙率為 50%的 α-Al2O3陶瓷膜管 。
 

3.3　發泡工藝

發泡工藝 是向陶 瓷組 分中 添加有 機或 無機 化學物質即發 泡劑, 在處 理期間 形成揮 發性氣 體, 產生泡沫, 經干燥 和燒成制 得多孔陶 瓷 ( 包括網眼 型和泡沫型兩 種 ) 。 Sundermann等 [ 6] 用炭 化鈣 、氫 氧化鈣 、硫酸鋁和雙氧水作發泡 劑, 于 1973年 發明了發泡工藝 。發泡工藝與傳統陶瓷工藝相 比, 多 了一個干燥前發泡過程 ;與泡沫塑料浸漬泥漿高 溫處理法相比, 發泡法 可以 容易地 制得一 定形 狀 、組 成和密度的多孔陶瓷, 而且還可以制備出小 孔徑的閉口氣孔, 而這是用泡沫塑料浸漬泥漿高溫 處理法做不到的, 但其缺點在于難以控制的工藝條 件和要求較高的原料 。吳皆正 等 [ 7] 用十二 烷基磺 酸鈉和 炭酸鈣為發泡 劑, 以石英 砂為原 料, 制備了 顯氣孔 率在 35% ～ 55%, 平均孔徑 8 ～ 60 μm具有狹窄 的孔徑分布和一定強度的可控微米級多孔陶瓷 。